传输带自动调正系统(ACCS)是用来自动调正跑偏的传输带的自动控制系统，采用性能安全可靠的PLC做为核心控制部件.PLC根据采集到的跑偏开关状态、传输带的运行方向来判断机械调正辊应该转动的方向，进而发出控制信号，通过变频器或者接触器来控制减速电机的速度和方向，达到纠正已经跑偏的传输带的目的。
ACCS采用了当前最先进的控制技术，可以配置各种型号的调正辊轮，调正各种型号的传输带，具有很强的适应性。
ACCS的配件选用了名牌优质产品，安全可靠。
ACCS还可以实现可逆传输带的调正，只需要上位控制系统一个简单的开关信号，尽可以实现该功能。
使用了ACCS的传输带系统，可以实现无人工干预下的自动化运行，提高了生产率，降低了生产成本。
ACCS可以配置各种规格的调正辊，进而适应各种类型的传输带。
配置了调正辊的ACCS系统结构如附图一。
ACCS系统为电控系统，包括系统控制柜、减速电机、脉冲编码器、跑偏传感器等组成。减速电机电压为三相380V,减速后通过丝杠付将旋转运动变为直线运动，直线运动速度为2-8mm/秒。跑偏开关触点容量为220V\3A,微偏时动作角度为0-12°，重跑偏角度为12-45°。
配套机械系统由丝杠、底座、转动轨道、转动轴、调正辊体等组成。调整辊直径为ф320-ф640MM（也可根据安装的空间大小及受力大小定制），可传递最大的扭矩300kN/M，承受最大张力500kN。辊筒调正的极限角度为75°
(一)调试方法：
1电机调试：
1）手动检测电机反相是在走到机械极限时电机不停，即可认为电机相序接反。
2）把转换开关转到自动位置时，扳动胶带机任意一侧的检测装置（跑偏开关），松开检测装置（跑偏开关）后，调整轮不动或不停，都可认为电机，相序接反，把电机线改相即可。
3）检测装置（跑偏开关）的调试：当电机调试完成后转换开关转到自动位置上，扳下某侧的检测装置（跑偏开关）看本机器是不是向尾轮方向运行，如果不是，把控制箱内的端子排的003与007；004与010互换即可。
4）零点的确定：当本厂机器初次送电时，把转换开关转到手动位置，把机器调到机器的零点，同时按下KA2的按钮3秒钟，然后松开，这时PLC里确认并记忆了零点，电机得到超限位保护，不会损坏电机。调节时本厂机器标有明显的机械零点的标注。
5）工作中心点的确定：当本厂机器初次送电时，把转换开关转到手动位置，把机器调到机器的工作中心点，同时按下KA3的按钮3秒钟，然后松开，这时PLC里确认并记忆了工作点，这个点就是自动调正后的回归点。
注：在控制箱长时间断电（3-5天）的情况下，必须按照上面所述再次确认绝对的机械零点和工作点，方可正常运行。
1手动操作：当胶带机初次试车或检修后运行时，把转换开关转到手动位置，用控制箱操作面板的启动1与启动2把胶带调试到最佳运行状态。调整方向是胶带向哪侧偏移，机器轮筒就向哪侧尾轮运行。（如向左偏移左侧的调整轮筒端就向左侧尾轮方向运行）。
注：手动调节时必须点动控制，不许长时间按启动按钮。
2自动操作：当手动调节完后，把转换开关打到自动位置即可，根据皮带粘接和安装皮带架子的质量，还有运行的速度我厂在PLC上两个电位器进行调节，电位器1用来调整预留距离（3-5MM），电位器2用来调整时间（0-5MM）。自动调节是用胶带有某些特殊情况引起胶带突然跑偏时来进行调节作用（如底皮带有料或突然下料等等）。（伺服控制类型的控制系统不需要调整）
一、ACCS电气元件检测：
（一）已编智能程序控制器（PLC）的检测：
已编智能程序控制器（PLC）上的“RUN”指示灯常亮，其中一相不正常（不亮或突然闪烁）说明已编程序控制器（PLC）出现故障。对应的输入、输出点在有信号输入时不亮或信号消失时常亮，即PLC的通道损坏。
（二）智能旋转编码盘（编码器）的检测：
电机转动时，对应的已编程序控制器（PLC）指示灯000，001正常的交替闪烁。若常亮或常灭，则智能旋转编码盘出现故障或已编智能程序控制器（PLC）的输入点损坏。
注：智能旋转编码盘（编码器）在安装时一定要安装牢固。如果安装松动就会出现丢码的现象，这样PLC就会计算错误导致机器失灵发生不必要的事故出现。
（三）检测开关（跑偏开关）的检测：
检测开关（跑偏开关）的轻跑偏（1）和重跑偏（2）的检测，扳下某侧的检测开关（跑偏开关），对应的已编智能程序控制器（PLC）的输入点指示灯003，004（007，010）先后常亮；释放，输入点指示灯004，003（010，007）先后熄灭，若亮或灭的顺序不对，该检测开关（跑偏开关）的轻跑偏（1）和重跑偏（2）的检测的顺序接反；若始终不亮或始终常亮，则对应的检测开关（跑偏开关）出现故障。或已编智能程序控制器（PLC）的输入点出现故障。
若出现其它故障，请向生产厂家查询
注:详细文件请从(资料下载)查看
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